单级悬臂式离心泵的拆卸流程

单级悬臂式离心泵泵体的拆卸。拆下泵体的基座螺栓及后盖的禁固螺栓，即可拆下泵体。
泵体基座位于离心泵最下方靠近连轴器一侧，它与机座上的螺孔连接，容易生锈，因而在拆卸的时候要先把螺栓除锈以方便地角螺栓的拆卸。  单级悬臂式离心泵的泵盖拆卸。泵盖紧固螺栓位于泵体与泵盖连接处，将泵盖的螺栓拆除后，即可将泵盖从泵体上拆下，由于泵盖和泵体连接体之间很紧，长时间的使用会令其出现锈蚀现象，使泵体的拆卸十分的困难，这时候可对称均匀地拧紧泵盖上的两个顶丝，使泵盖退出，若泵盖上没有顶丝，可用手锤敲击同心螺丝刀，使螺丝刀上的刀口部分进入密封垫，将泵体和泵盖分离开，但这种方法一般不采用，会在泵体和泵盖结合面造成损伤磨损。
  单级悬臂式离心泵的叶轮及泵盖的拆卸。拆卸，拆卸叶轮的时候，用专用扳手卡住叶轮前端的轴头螺母，把叶轮螺母拆下，并用双手将叶轮从泵轴上拉出，然后把填料压盖的压紧螺母松开，以避免增加拆下泵盖时增加滑动阻力。最后，拆开连接泵体与泵盖的双头螺栓，用手锤沿着四周敲击泵盖，将其取下。


螺杆泵的使用故障和排除方法
G系列单螺杆泵是一种新型的内啮合回转式容积泵。具有效率高、自吸能力强、适用范围广等优点，对各种难以输送的介质都可用此泵来输送，因此，单螺杆泵在国外被称为万能泵。
该系列泵可输送中性的或腐蚀的液体，洁净的或磨削性的液体，含有气体或易产生气泡的液体，高粘度的液体，包括含有纤维物和固体物质的液体。螺杆泵故障现象螺杆泵故障原因排除方法1、启动困难1、 料液未充满泵腔，摩擦阻力较大。
2、 填料压盖压得过紧，轴与填料之间有摩擦力矩过大。
1、 用管子钳搬动联轴器泵主轴3～6转。
2、 调整填料压盖。
2、启动后不出料液1、 有大量空气吸入；2、 电动机转向不对；3、 料液粘度过大。
1、 检查吸入口液位是否太低，吸入管是否漏气；2、 调接电动机的任意两相进线；3、 稀释料液。
3、泵有圈套的振动或噪音1、 电动机与泵轴不同心；2、 泵内吸入空气或料液混有大量空气。
1、 重新调整同轴度；2、 检查料液位，设法排除吸入液中的空气。
4、运行过程中，流量显著下降1、 衬套磨损，间隙增大。
2、 转速降低。
3、 万向联轴节或绕轴损坏传动失效；4、 吸入管路浸入液体深度不够，有空气进入泵内。
1、 更换衬套，必要时换螺杆；2、 检查电源和电机；3、 停机检修，更换轴联轴节或绕轴；4、 减小吸入高度，增加浸入深度，拔除吸入料液中空气。
5、电动机超载1、 扬程超过泵的扬程式过多；2、 料液粘度太大。
3、 电压太低。
1、 尽量减小管路水头损失，或更换高扬程泵。
2、 稀释料液；3、 检查原因，提高电压至规定值。
6、轴封填料处大量漏液1、 压盖过松；2、 填料磨损；3、 进出口位置相反。
1、 调整压盖；2、 更换填料；3、 以中间法兰口为吸入口。 单线螺旋的转子在双线螺旋的定子孔内绕定子轴线作行星回转时，转子与定子副之间形成的密闭腔就连续的、匀速的、容积不变的将介质从吸入端输送到压出端。由于这种巧妙的工作原理，使得单螺杆泵具有一般性泵的通用性能外其最显著的特点是： 
1、可输送高粘度的介质。根据泵规格的大小不同，介质的最高粘度可为200000厘泊。 
2、可输送含固体颗粒、磨削颗粒和纤维的介质。其含量一般可高达40%，当介质中所含固体为粉末状细微颗粒时，最高可达70%，根据泵的大小不同允许介质中所含固体颗粒粒径最大为2毫米——40毫米。 
3、输出的液体连续均匀、压力稳定、搅动小，对敏感性的液体不会发生任何成分的改变。 
4、流量与转速之间为简单的正比关系。可通过调节转速进行流量的调节，配上变速的电动机，可成为变量泵。 
5、压力能随输出管道阻力自动调节。在0-36（公斤/厘米2）压力之间，用户很容易调到所需的压力。这样既节能，又避免压力太高或太低而影响工艺流程。 
6、结构简单、更换配件及日常维修比较方便。


刚买的单螺杆泵不出液是什么原因导致的
很多用户在使用新的单螺杆泵的时候不知道为什么单螺杆泵会不出液，导致新单螺杆泵不出液的原因有很多，我们可以进行排除。  检查单螺杆泵电机是否是反转导致的，由于电机反转导致单螺杆泵不出液的现象也是有的。
  单螺杆泵的进出口方向是否装饭了，新型的单螺杆泵的产品进口都是在正前方，老型的单螺杆泵的进口是在正前方的，出口是朝上的。
  由于液位比单螺杆泵低，在第一次使用之前没有将单螺杆泵里面的满液体排空气和润滑橡胶套也是单螺杆泵不出液的原因之一。  由于输送的液体浓度、粘度比较大，液位比较低或者距离单螺杆泵的吸入口比较远也是单螺杆泵不出液的原因，解决的方法是离液体更近些，粘度过大最好是采用倒灌的方式，使介质从泵体里面流出来。  单螺杆泵进口管道漏气密封不够严格，导致大气被吸入到泵体里面使单螺杆泵一直处于吸气的状态。
  单螺杆泵的进口感到是否过大没有按照单螺杆泵的标准口径进行配置管道。