单螺杆泵出水口的地方有时候会有嘟嘟嘟嘟的响声，而且声音非常大，这是为什么呢？我们又该如何去解决呢？ 从上面的情况可以分析出单螺杆泵出水口的噪音很大主要有以下几个原因造成的： 单螺杆泵安装的问题，应力比较大； 单螺杆泵内部转子将定子卡死了； 可能你是轴承安装的精度不够准确，造成轴承运行的时候产生很大的摩擦力； 定子橡胶脱落； 单螺杆泵出口端里面会有大颗粒的杂物； 单螺杆泵出水口的地方出现噪音的原因主要有以上几个。其中最主要的原因是轴承安装的精度不够，导致轴承摩擦力过大，重新安装之后就可以解决问题了。 在使用的过程中做好轴承安装的精度就可以避免这类问题的发生。
厂讲解水泵故障维修
故障维修??水泵厂是电机与水泵连成整体，电动机转子的支点轴承又是水泵轴承，呈刚性动力传递使水泵叶轮旋转工作减压阀。
水泵叶轮与涡流壳之间只有0.10-0.22毫米间隙，杂物砂粒极易卡死叶轮，使电机转子无法旋转而发生故障。从修理水泵故障分析因叶轮卡死损坏电机率占八成以上。
当关上电源开关时如发现电机不转，应及时关掉电源，电机工作时是以电感产生旋转磁场，短时间内电机不会损坏。可以用螺丝刀取下电机后盖，用手左右旋转风扇叶直至灵活装回后盖再通电。??叶轮及大口环的修理??水泵使用一定时期后应升井解体检修(中修期为6个月，大修期12个月)，叶轮和大口环是易损件，应按期检修、定期更换。
叶轮和大口环主要损坏形式为磨损，引起配合间隙的变化，当间隙超过一定值时，水泵效能急剧下降，同时伴有较大的振动、噪声，此时必须进行修理。这种损坏所间隔的时间一般与水泵的运行时间成正比，一般可采用计划性预防检修方式。??一般来说，泵以位于中间部位的叶轮最易磨损(首级叶轮材料为合金铸钢，其他叶轮为铸铁制作)，且大口环磨损较重，叶轮入口外径磨损较轻，此时，可将叶轮入口外经在车床上稍加切削，或用砂布打磨光滑，然后根据修理后的叶轮入口外径，更换新口环，达到原有的配合要求。
为提高维修效率，在修理过程中对相配合的口环与叶轮做出标记，以防混淆而增大维修量。??当叶轮入口外径磨损较大时，可用堆焊、电镀及喷焊修理方法修复，堆焊时，应选用同质焊条堆焊，堆焊后一定要注意对焊区的保温防止白口组织的出现，然后在车床上车削或磨床上磨削达到规定尺寸。当叶轮入口处外径严重磨损或断裂时，此时已失去修复价值，更换新件即可。
??检修过程中，除注意外部磨损外，还应注意叶轮内部堵塞情况。由于矿井水中会有很多杂质，如小木块、树皮、小煤块等。
常常卡在叶轮的流道内，影响水泵流量和效率，这种情况多发生在第一、二级叶轮，必须加以清除。在修理过程中需要保证的几个间隙为大小口环间隙为0.4～0.5mm，水轮出口外经和导翼入口内经的配合间隙为0.8～1.2mm，平衡盘尾套外经和串水套内经的间隙为0.8～1.0mm。??泵轴弯曲校直的常用方法??。
(1)用手动螺杆校正器校直将轴放在平台上，由2个V型铁支撑，让弯曲部分的凸面朝上，使螺杆正好顶住，然后旋转手柄使螺杆头部紧压泵轴。校正器可以沿着轴弯曲的方向移动，重复校正几次，直到完全校直(并有一定的反向弯曲量)为止。??
(2)用捻榜敲打校直这个方法是用捻棒敲打轴的弯曲凹面，使轴的表面延伸而校直。在校直时，将轴的凹面朝上，并在最大弯曲的凸面顶点作为支撑点，严格支持住，两端用卡子向下加压，然后用1~2kg重的锤子敲打捻棒，使轴的凹面材料表面受敲打而延伸。先自最低凹面中央进行敲打，逐渐移向两侧，并沿圆周1/3的弧面上进行，但越往中央敲打密度应越大。
敲打时注意不要损伤轴的表面。??。
(3)加热校直泵轴在弯度较大的凸面处，局部进行加热，温度控制在600℃以下，然后找平轴的两端支点，并在下边放置承托垫，保持线水平度，再在弯曲最大(凸面)处加压力，温度应缓慢上升，不可过快。
加热面积与压力大小，应根据具体情况而定。承托垫板比要求达到校直位置低一些，一般1~4mm，此数值与轴材料种类、加热温度、压力大小及施力快慢等有关。泵轴校直达到要求后，对轴加热部位应用石棉保温数h再冷却。
校直后应进行退火，使轴缓慢旋转。加热到350℃左右，保温1h以上，而后用石棉物包住加热处，轴旋转冷却到70℃左右再在空气中自然冷却。??装配与调整??配是检修过程中的一个重要环节，关系到泵的维修质量，必须加以重视并正确确定装配程序。
??准备工作??装配前，进水段要装好密封环，中段要装好密封环，导翼及翼套，出水段要装好导翼，平衡套及平衡环，在装配时螺钉要涂润滑油，以便于下次拆卸。??装配顺序??。
(1)将进水段装在机座上，用螺栓与机座连接牢固。??
(2)在泵轴上装配进水侧轴套，在轴套上暂时穿上水封环，填料压盖，挡水圈及左轴承内端盖，并装上左滚动轴承，在轴承上抹上润滑脂。??
(3)将泵轴自左至右串入进水段。??
(4)将左轴承体与滚动轴承装配好，并将左轴承体与出水段用螺栓连接??
(5)将左轴承内外端盖用螺栓连接紧固。??
(6)将第一级叶轮连其大口环及轴上键一并装好。??
(7)将第一级中段连同导翼，小口环一并装好，中段是靠止口定心的，为了防止泄漏加强密封，应在止口加一层纸垫，为了中段的稳定，可暂时在中段的下面垫一木楔(木楔应成对)或其它垫块。??
(8)依次装配其它叶轮及中段。??
(9)最后一级导翼是装在出水段上，安装出水段。串上各拉紧螺栓并均匀拉紧，使进水段、出水段及各中段紧紧连成一体，然后将出水段用螺栓与机座连接牢固。此时可将中段下面的木楔垫或其它垫块撤除。??
(10)装好平衡环，平衡环是用螺钉固定在出水段上。??(11)先在泵轴上暂时装配假轴套(与平衡盘等长)，在装上尾部轴套，滚动轴承，并将轴端锁紧螺母锁紧。
??(12)检查转子的轴向串动量，先将转子向左移到头，在轴套上作一记号(以对准某一定子位置)。然后将转子向右移到头，再在轴套上作一记号，两记号的距离，即为未装平衡盘时的轴向串动量。??(13)卸掉锁紧螺母，退出尾部轴套及假轴套，装上平衡盘，尾部轴套，右滚动轴承及锁紧螺母。
??(14)检查轴向串动量，以平衡盘与平衡环接触为基准。在轴套上作一记号，拨动转子向右到头再作一记号，两记号的距离，即为已装平衡盘时的轴向串动量。
??(15)卸下右滚动轴承及锁紧螺母，装配尾盖，并在尾部轴套穿上填料压盖、档水圈、轴承内端盖。??(16)装上右滚动轴承，抹好润滑脂，拧紧锁紧螺母。??(17)装配右轴承体，注意装配好滚动轴承。
??(18)右滚动轴承的内、外端盖用螺栓连接均匀紧固。??(19)搬动转子，应转动轻快灵活。??(20)将进水侧及出水侧填料装置装好，并将填料压盖给上，在装配进水侧填料装置时应注意水封环的位置，必须与水封水管对正。??调整??水泵厂故障维修??。
(1)密封环与水轮间隙小，应车削水轮入口外经或车削密封环内经，间隙大则应重新配制。??
(2)导翼套间隔不合适应更换或车削叶轮档套。平衡盘尾套间隙小应车削平衡盘尾套外经，间隙大应重新配置。??
(3)调整偏心度和平衡盘的不垂直度。以免水泵在运转过程中产生振动，使轴弯曲和损坏其它配件;平衡盘不垂直，在运转过程中会使平衡盘磨偏。??
(4)需要掌握的几个间隙。未组装平衡盘泵轴的串量为6.0~8.0mm，组装平衡盘后串量为3.0~5.0mm，平衡盘的同心度误差不超过0.06mm，平衡盘与轴的垂直度误差应不超过0.05mm。??试运转前的准备及试运转??试运转前的准备??
(1)清除泵房内一切不需要的东西。??
(2)检查电动机的绕组绝缘电阻，盘车检查电机的转子转动是否灵活。??
(3)检查并装好水泵两端填箱，压盖不可过紧，水封环是否已对准水封管口。??
(4)检查轴承的润滑情况是否良好。??
(5)检查闸阀是否灵活可靠。??
(6)电动机空运转，注意检查其旋转方向。??
(7)检查真空表及压力表上的旋塞是否关闭，指针是否在零位。??
(8)装上并拧紧联轴器的连接螺栓，胶圈间隙是否合适。??
(9)盘车检查水泵与电动机是否轻快灵活。??
(10)向水泵及水管注水，直到放气阀冒水后关闭放气阀。??试运转??关闭闸阀，起动电动机，当电动机达到额定转速时，再慢慢打开闸阀，注意下列各项：??
(1)注意电压表指示是否正常;??
(2)电动机是否运转平稳，声音是否正常;??
(3)两侧填料箱不应过热，适当调整填料压盖的松紧程度，应以每分钟渗水10~20滴为准;??
(4)注意轴承的温度、润滑情况，挡水胶圈是否起作用;??
(5)注意真空表指示值是否正常，底阀没入水面深度是否合适，注意电动机温度、电流、电压指示是否正常。??停泵??
(1)慢慢关闭闸阀。??
(2)停止电动机运转。
单螺杆泵的科学选型指导
单螺杆泵适应范围广，可输送一切流动介质甚至非流动物料。
流量、压力稳定，无脉动。
变转速即可改变输出流量，可用作计量投加。选型时必需的主要运行数据有：输送介质名称、腐蚀性、磨蚀性、粘度、固体含量、工作温度；运行参数流量或流量范围、最大压力、连续或间断运行；安装环境卧式或立式、固定或移动、连接管路的特殊要求、防爆防护要求。吸入能力强，工作噪声小，无泄漏，无温升。
1.不锈钢螺杆泵的压力确定：单螺杆泵最大输出压力是根据衬套级数即衬套的导程数来确定：1级：最高工作压力为0.6MPa；2级：最高工作压力为1.2MPa；4级：最高工作压力为2.4MPa；由于输送介质情况不同，对于含有严重磨损性的介质，请参照表一选择衬套级数。 在选择转速时也要根据经验，因为一些其他因素也影响着转速的选择，在最后确定了上述数值的同时最好与生产厂家协商。
3.单螺杆泵衬套橡胶材料的选择：单螺杆泵衬套为橡胶制品，也是单螺杆泵的一个易损件，它的选择好坏，直接影响衬套的寿命，一般正常情况下衬套的寿命为3-6个月，如果选用不当，衬套可能从钢管中脱落或橡胶掉块。所以要求我们对橡胶的基本特性及橡胶对各种不同介质的适应性有所了解，根据我们的经验列出表四、表五表四：橡胶基本特性
